La organización de la producción es un tema de gran importancia para la empresa, ya que afecta a los costes, a la calidad final del producto, a los tiempos de entrega. Previamente vamos a definir tres conceptos fundamentales para mejor comprender los sistemas de producción más habituales.
Productividad, es la relación existente entre la producción obtenida y los insumos empleados.
Los Insumos son: Bienes y servicios que son utilizados en el proceso de producción.
Para calcular la productividad dividiremos la Producción por los Insumos
Eficiencia, Es la capacidad que tiene la empresa para alcanzar los objetivos programados, empleando los mínimos recursos posibles y durante el mínimo tiempo, persiguiendo la optimización del proceso. Matemáticamente es la relación que existe entre la producción real obtenida y la producción estimada en la programación.
Efectividad, representa el nivel en que consiguen los objetivos programados. Es decir la efectividad se relaciona con los resultados del proceso de producción, en cambio la eficiencia lo está con los recursos empleados en el proceso.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Existen distintos tipos de procesos de producción, de ellos depende la distribución del espacio de la planta de la fábrica, el personal requerido, los tiempos de producción,… Los más importantes son los que se detallan a continuación:
Producción continua o lineal es el caso del tratamiento y envasado de leche. Las operaciones se van realizando sobre el producto básico según una secuencia, de forma que cada una de ellas le va añadiendo valor al producto, ya que le va modificando y mejorando.
En estos sistemas, las operaciones se programan para conseguir una situación ideal, de modo que se combinan con el transporte de forma que los materiales se procesan mientras se mueven.
Son procesos muy automatizados, donde no hay montaje, no es necesario mano de obra muy calificada y el trabajo es rutinario.
Se utiliza este sistema para productos con demanda muy elevada. Es un proceso que admite pocas modificaciones, aunque resulta de gran calidad y eficiencia. Entre las industrias que trabajan por montaje se cuentan algunas de las actividades productivas de mayor relevancia para la economía actual, principalmente las mecánicas:automóviles, motores, tractores, electrodomésticos, electrónicos, etc. La producción por montaje se caracteriza por encadenar secuencias de procesos que convergen hacia una línea continua en la que se ensamblan los productos finales. Pero su primera parte agrupa operaciones de mecanizado en un sinnúmero de piezas, las que tradicionalmente han sido elaboradas en talleres manejados bajo una típica modalidad intermitente, ya sea en la propia empresa o por proveedores fuertemente vinculados a ella. Tal organización de la producción ha originado a este tipo de industrias no pocas dificultades para el planeamiento, la programación y el control, desde que FORD estableciera los nuevos patrones de operación que reemplazaron al viejo esquema artesanal. La propia naturaleza del producto hace que este se vaya ensamblando en sucesivas etapas que convergen hacia un tronco principal: la línea de montaje final. Se configuran así verdaderas redes en las que cada punto de unión es alimentado por algunos o muchos componentes, dando lugar a una estructura con tiempos asociados. Para programar es necesario recorrer la red en sentido inverso, desde el producto hasta los orígenes, a fin de determinar que piezas fabricar y cuando hacerlo, teniendo en cuenta los problemas que esto puede llegar a acarrear.
La explosión del producto en sus partes componentes se suele representar mediante gráficos de GOZINTO.
Hasta alrededor de 1960 en los países más industrializados y hasta avanzada la década del 70 en los restantes, la programación de la producción por montaje se hacía mediante ficheros que eran atendidos por verdaderos ejércitos de empleados, donde cada fichero representaba una pieza, componente, subensamble o ensamble. Establecido un plan de producción los responsables de las fichas correspondientes a los productos finales calculaban los requerimientos de componentes y productos necesarios para fabricarlos y los comunicaban a los encargados de las fichas respectivas, y así se seguía de unos a otros, a través de
la red, hasta llegar a las primeras piezas, que solían venir de proveedores. A estos se les solía comunicar un plan de requerimientos, donde generalmente los tres primeros meses eran tomados como en firme y los siguientes tres como una estimación.
Como es obvio, la forma de programar era lenta, rígida, y terreno fértil para toda clase de errores. Se fueron desarrollando así prácticas tendientes a mejorar los programas, a acumular grandes inventarios de partes y las industrias de montaje adquirieron un perfil paquidérmico, tan antieconómico como inflexible.
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